Die Beschickungsöffnung sollte sich im dickeren Teil des Produkts befinden, um eine reibungslose und vollständige Formfüllung zu gewährleisten, und sollte sich dort befinden, wo sie das Aussehen und die Funktion des Produkts nicht beeinträchtigt. Die Zugstange kann am Rand oder am Boden angeordnet sein. in der kalten Kavität in der Nähe des Anschnitts Um das Entformen von Angusskanälen, großen oder flachen Produkten zu erleichtern, wird empfohlen, eine Mehrpunktzuführung zu verwenden, um Produktverzug und Materialmangel zu vermeiden. Seine Position sollte während des Kunststofffüllvorgangs an der kürzesten Stelle gewählt werden, um den Druckverlust zu verringern, das Ausblasen der Form zu erleichtern und ein Öffnen des Angusses in der Nähe des schlanken Kerns zu vermeiden, um zu verhindern, dass der Materialfluss direkt auf den Kern auftrifft, was zu Verformungen und Versetzungen führt oder biegen.

Die Größe des Anschnitts wird durch die Größe, Geometrie, Struktur und Kunststoffart des Produkts bestimmt und kann entsprechend den Formtestbedingungen modifiziert werden. Durch Formflussanalyse oder Erfahrung kann beurteilt werden, ob die durch die Anschnittposition verursachte Produktnahtlinie das Aussehen und die Funktion des Produkts beeinflusst. , die durch Vergrößerung des Kaltmaterialhohlraums gelöst werden können. Wenn eine Form mehrere Kavitäten hat, wird ein symmetrisches Gießverfahren für dasselbe Produkt verwendet.

1. Bei der Entwicklung von Produkten oder der Probeproduktion neuer Produkte achten einige Benutzer oft nur auf die anfängliche Forschung und Entwicklung von Produkten, ignorieren jedoch die Kommunikation mit der Formherstellungseinheit. Das fertige Design wird aufgrund der schwierigen Teileverarbeitung nicht geändert, sodass der Formenbauer das Design im Voraus vorbereiten kann, um eine versehentliche Berücksichtigung in Eile zu vermeiden und die Bauzeit zu beeinträchtigen.

2. Entsprechend den unterschiedlichen Anforderungen an physikalische und chemische Eigenschaften, Teilematerialien, Maßgenauigkeit, mechanische Festigkeit, Oberflächenbeschaffenheit, Lebensdauer und Wirtschaftlichkeit werden verschiedene Arten von Formen zum Formen ausgewählt, und es gibt strenge Anforderungen an Formmaterialien und Formprozesse . Hochpräzise Formen Es muss von hochpräzisen CNC-Werkzeugmaschinen verarbeitet werden. Einige Teile haben besondere Anforderungen an den Umformprozess. Die Form sollte fortschrittliche Technologien wie gasunterstütztes Formen, Heißkanal und Stickstoffflasche übernehmen.

3. Im Allgemeinen sollten große Stanzwerkzeuge berücksichtigen, ob die Werkzeugmaschine über einen Blechhalter, ein Folgeverbundwerkzeug mit mehreren Stationen usw. verfügt. Bei der Auswahl eines Partners müssen Sie dessen Verarbeitungsfähigkeiten verstehen, nicht nur die Hardwareausstattung, sondern auch die Managementebene. Verarbeitungserfahrung und technische Stärke, für den gleichen Werkzeugsatz sind die Angebote verschiedener Hersteller teilweise sehr unterschiedlich. Anwender müssen von ihren eigenen Bedürfnissen ausgehen und umfassend messen.

4. Mit qualifizierten Formen ist es möglicherweise nicht möglich, qualifizierte Produkte in Chargen herzustellen. Dies hängt hauptsächlich mit der Auswahl der Werkzeugmaschinen, dem Umformprozess und der technischen Qualität der Bediener zusammen. Es gibt gute Formen und gute Formverfahren. Durch One-Stop-Kooperation und versuchen, Multi-Kooperation zu vermeiden.

Der Schneidprozess der Formbearbeitung sollte in mindestens drei Prozesse unterteilt werden: Schruppen, Vorschlichten und Schlichten und manchmal sogar Superschlichten. Der Schruppprozess eignet sich für Kugelkopffräser, Rundplattenfräser und große Nasenbögen. Radiusschaftfräser, Rundplattenfräser und Kugelkopffräser werden zum Vorschlichten verwendet, während der Schlichtprozess auf Rundkantenfräser angewendet wird und Kugelkopffräser, und der Restfräsprozess wird auf Fräsmesser mit runden Wendeplatten, Kugelkopffräser und gerade Schaftfräser angewendet, bei jedem Prozess ist es sehr wichtig, so viel gleichmäßig verteiltes Aufmaß wie möglich für den nächsten Prozess zu lassen.

Es ist sehr wichtig, den Schneidprozess durch die Wahl der Nutform, der speziellen Werkzeuggröße und Schneidparameter, der Markenkombination und der geeigneten Frässtrategie zu optimieren. Soll es also Gleichlauf- oder Gegenlauffräsen in der Formenbearbeitung sein? Die Antwort lautet: Gleichlauffräsen.

Bei gerade geschnittener Schneide kann die Spandicke beim Vorwärtsfräsen einen maximalen Wert erreichen, beim Gegenfräsen ist sie am geringsten. Im Allgemeinen ist die Standzeit beim Gleichlauffräsen kürzer als beim Gleichlauffräsen, weil die Wärme wesentlich höher ist als beim Gleichlauffräsen, und es wird mehr Wärme erzeugt, wenn die Spandicke beim Gleichlauffräsen von Null auf den Maximalwert ansteigt, weil die Die Reibung an der Schneide ist stärker als beim Fräsen und auch die Radialkraft ist beim Gegenlauffräsen deutlich höher, wirken sich nachteilig auf die Spindellagerung aus.

Beim Gleichlauffräsen wird die Schneide hauptsächlich auf Druck beansprucht, was sich auf Hartmetallplatten oder Vollhartmetallfräser günstiger auswirkt als die beim Gleichlauffräsen entstehenden Zugkräfte. Es gibt natürlich Ausnahmen, bei der Verwendung von Vollhartmetall-Schaftfräsern zum Seitenfräsen, insbesondere in gehärteten Materialien, wird das Hinterfräsen bevorzugt, wodurch es einfacher ist, gerade Wände mit engeren Toleranzen und besseren 90-Grad-Winkeln zu erzielen. Wenn es zwischen den verschiedenen axialen Vorschüben eine Fehlausrichtung gibt, sind die Werkzeugverbindungsspuren auch sehr klein, hauptsächlich aufgrund der Richtung der Schneidkraft, wenn eine sehr scharfe Kante im Schnitt verwendet wird, wird die Schneidkraft das Messer "ziehen". auf das Material, das kann Ein weiteres Beispiel für das Gegenfräsen ist das Fräsen mit einer alten manuellen Fräsmaschine. Die alte Fräsmaschine hat ein großes Schneckenspiel. Das Rückwärtsfräsen erzeugt eine Schneidkraft, um das Spiel zu beseitigen und den Fräsvorgang stabiler zu machen.

Die wichtigsten Schritte des Testmodus:

Da abgebautes Gummi und verschiedene Materialien die Form verstopfen können, um zu verhindern, dass abgebautes Gummi oder andere Materialien in die Form eingespritzt werden, reinigen Sie den Zylinder gründlich, finden Sie die optimalen Temperatur- und Druckbedingungen und entwickeln Sie ein Standard-Formtestverfahren.

Überprüfen Sie, ob die Temperatur des Zylinders und der Form für die Verarbeitung der Rohstoffe geeignet ist, passen Sie den Druck und das Einspritzvolumen an, da sich die Füllrate nicht wesentlich ändert, kann es zu einer Änderung des Füllvolumens kommen. Wenn die Form beim Erhitzen durch die Schnecke vorgeschoben wird, sollte die Zeit angemessen verlängert werden, um das fertige Produkt zu verdichten.

Angemessene Anpassung, um den gesamten Verarbeitungszyklus zu reduzieren. Nach erfolgreicher Fehlersuche kann eine vernünftige Regeltoleranz erzielt werden. Beim Vergleich der gemessenen Abmessungen jeder Probe muss darauf geachtet werden, ob die Größe des Produkts stabil ist und ob einige Abmessungen eine Tendenz zur Zunahme oder Abnahme aufweisen. Es zeigt an, dass sich die Verarbeitungsbedingungen noch ändern, wie z. B. schlechte Temperaturkontrolle oder schlechte Öldruckkontrolle, und ob die Dimensionsänderung innerhalb des Toleranzbereichs liegt.

Beim Werkzeugtest sollte darauf geachtet werden, dass die Verarbeitung länger läuft, um die Massetemperatur und die Hydrauliköltemperatur zu stabilisieren. Wenn die Schrumpfung zu groß ist und das fertige Produkt unzureichend aussieht, können Sie auch auf die Erhöhung der Anschnittgröße verweisen, je nachdem, ob alle fertigen Produkte zu groß sind oder zu klein, um den Maschinenzustand anzupassen.

Wenn die Kavitätsgröße immer noch korrekt ist, versuchen Sie, die Maschinenbedingungen zu ändern. Wenn die Kavitätsgröße zu groß oder zu klein ist, korrigieren Sie sie bitte, z. B. Formfüllrate, Formtemperatur und verschiedene Drücke, und prüfen Sie, ob sich einige Kavitäten langsam füllen und korrigieren Fehlfunktionen an Spritzgießmaschinen, wie z. B. Defekte an Ölpumpen, Ölventilen, Thermostaten usw., können zu Änderungen der Verarbeitungsbedingungen führen, und selbst eine perfekte Form kann in einer schlecht gewarteten Maschine nicht gut funktionieren.

Bewahren Sie alle Aufzeichnungen über die Probeninspektion während der Formerprobung ordnungsgemäß auf und bewahren Sie alle Daten auf, die dazu beitragen, die gleichen Verarbeitungsbedingungen in Zukunft erfolgreich zu etablieren, was zu einem Produkt führt, das Qualitätsstandards erfüllt. Gegenwärtig ignorieren Fabriktestformen häufig die Formtemperatur, aber es ist am schwierigsten, die Formtemperatur bei kurzfristigen Formtests und in der Massenproduktion in der Zukunft zu beherrschen. Eine falsche Werkzeugtemperatur wirkt sich auf Größe, Schrumpfung, Leuchtkraft, Fließmuster und Materialmangel der Probe aus.

Während des Spritzgießvorgangs sickert keine große Menge Schmelze aus dem Entlüftungsloch, da die Schmelze dort abkühlt und sich verfestigt, wodurch der Kanal blockiert wird, und die Öffnungsposition der Entlüftungsöffnung darf nicht dem Bediener zugewandt sein, um einen Unfall zu vermeiden Das versprühte geschmolzene Material verletzt Menschen.

1. Die Rolle der Auspuffnut

Die Hauptfunktion der Auslassnut besteht darin, die Luft im Formhohlraum und verschiedene Gase, die während des Erhitzens des Materials während des Spritzgussverfahrens des geschmolzenen Materials erzeugt werden, abzuführen. Je dünner das Produkt ist, desto weiter ist es vom Anschnitt entfernt, die Öffnung der Ausblasnut ist besonders wichtig. Bei Kleinteilen oder Präzisionsteilen sollte auch auf die Öffnung der Auspuffnut geachtet werden, die nicht nur Oberflächenverbrennungen und unzureichendes Spritzgießen vermeiden, sondern auch die verschiedenen Fehler des Produkts beseitigen kann. Arten von Defekten und reduzieren Formkontamination. Wenn die Schmelze mit der höchsten Einspritzrate eingespritzt wird und keine Brennpunkte auf dem Produkt verbleiben, kann die Entlüftung der Kavität im Allgemeinen als ausreichend angesehen werden.

2. Abgasmethode

Es gibt viele Möglichkeiten, den Formhohlraum zu entlüften, aber jedes Verfahren muss sicherstellen, dass die Größe der Entlüftungsrille so gestaltet sein sollte, dass verhindert wird, dass Material beim Entlüften in die Rille fließt, wodurch ein Verstopfen verhindert wird. Zu viele Entlüftungsrillen sind schädlich, denn wenn der Klemmdruck, der auf das Trennflächenteil ohne Entlüftungsrillen wirkt, hoch ist, kann es leicht zu Kaltfluss oder Rissbildung des Hohlraummaterials kommen, was sehr gefährlich ist. Die Kavität kann entleert werden, indem die Entlüftungsnut am Ende des Materialflusses des Angusssystems gesetzt wird und ein Spalt um den Auswerferstift herum gelassen wird, da die Auswahl der Tiefe, Breite und Position der Entlüftungsnut die Ästhetik und Genauigkeit beeinflusst des Produkts, so dass die Größe des Spalts begrenzt ist, um Grate um die Auswerferstange herum zu verhindern.

3. Designmethode

Bei Produktformen mit komplexen geometrischen Formen ist es am besten, die Öffnung der Auslassrille nach mehreren Formtests zu bestimmen, aber der größte Nachteil der gesamten Struktur bei der Gestaltung der Formstruktur ist, dass der Auslass nicht glatt ist. Für den gesamten Hohlraumkern gibt es mehrere Die Ausziehmethode, wie z. B. die Nut des Hohlraums oder das Befestigungsteil des Einsatzes zu verwenden, das seitliche Einsteckgelenk zu verwenden, es teilweise spiralförmig zu machen, den geschlitzten Lamellenkern zu installieren in der Längsposition und Öffnen des Prozesslochs.

Wenn es schwierig ist, die Auspuffnuten in einigen toten Ecken der Form zu öffnen, wenn der Auspuff extrem schwierig ist, die Verwendung von eingelegten Strukturen usw., kann das richtige Öffnen der Auspuffnuten den Einspritzdruck, die Einspritzzeit, Druckhaltezeit und Spanndruck, so dass das Kunststoffformen von schwierig zu einfach geändert wird, wodurch die Produktionseffizienz verbessert, die Produktionskosten gesenkt und der Energieverbrauch der Maschine gesenkt werden.